АКЦИИ
Ремонт металлоконструкций из углеродистой стали 25Л, 20ГСЛ
При проведении ремонтных работ не допускать повреждений обработанных поверхностей.
- Удалить дефектные участки сварных швов воздушно- дуговой строжкой на глубину 2/3 толщины стенки со стороны наименьшего залегания дефекта с предварительным местным подогревом до температуры 100-150°С. Охлаждение произвести под слоем теплоизоляционных материалов (асбестовой ткани). Механическим путем (вырубкой, шлифмашинками, борфрезами) снять слой металла на выборках толщиной не менее 2-х мм. Выполнить плавные радиусные (U-образные) переходы между дном и стенками выборок от сечения к сечению, снять скосы на стенках выборок под углом 10-15˚. Зачистить поверхности под заварку для проведения контроля.
- Произвести визуальный контроль полноты выборки, ЦД или МПД. При технической возможности произвести радиографический контроль выборки. После получения положительных результатов контроля оформить формуляр выборок после удаления дефектов сварных швов.
- Изготовить из стали Ст3 следующие технологические детали: - П-образные скобы из листа толщиной ≈ 20-30 мм в количестве 3-4 шт. для обеспечения жесткости сварного соединения (для снижения сварочных деформаций при сварке шва), установить и приварит однородными электродами - подкладки из листа толщиной ≈ 4-6 мм для формирования корневой части швов при сварке в зонах сквозных выборок с замерами по месту (или по шаблонам) из листа толщиной ≈ 4-6 мм, , установить и прихватить однородными электродами. - выводные планки из листа толщиной ≈ 4-6 мм, установить и прихватить однородными электродами. - грузоподъемные скобы в количестве 2 шт. из указанного листа или б/у штатных приварных скоб из гнутого круга для транспортировки деталей гидротурбин. Установить и приварить однородными электродами. Ремонта и периодического обслуживания требует даже качественная бесшовная нержавеющая труба. Тем более, что трубы, изготовленные из нержавеющей стали пользуются спросом, из-за высокого качества материала, технических характеристик.
- Произвести местный предварительный подогрев под заварку выборок (первых 2-х слоев) до температуры 100-150°С. Не допускать разогрева тех. жесткостей. После окончания заварки 2-х первых слоев допускается проводить охлаждение под слоем теплоизоляционных материалов (асбестовой ткани). Нагрев проводить с равномерным и симметричным вводом тепла. Укрывать асбестовой тканью. После завершения заварки выборки произвести местный термоотдых при температуре подогрева в течение 3-4 часов с последующем охлаждением под слоем теплоизоляции. Контролировать температуру подогрева контактной термопарой.
- Прокалить электроды: УОНИИ-13/45 Ø4 и Ø3мм при температуре 450-480ºС в течение 3-х часов. УОНИИ-13/55 Ø4 и Ø3мм при температуре 450-480ºС в течение 3-х часов.
- Выполнить заварку выборок после удаления дефектных участков швов с подогревом следующими способами: - полуавтоматической сваркой в смеси 80%Ar+20%CO2 (или в СО2) – для основного объема работ cварочной проволокой ОК Autrоd 12.64 Ø1,2 мм на Iсв= 140-240А. - РДС -для заварки труднодоступных выборок и доводки поверхностей заварок электродами марки УОНИИ-13/45 Ø4мм и Ø3мм. марки УОНИИ-13/55 Ø4мм и Ø3мм. Режимы РДС для электродов марки УОНИИ-13/45, УОНИИ-13/55: при н/положении: для эл. Ø4 Iсв.= 160-210А и Ø3мм на Iсв.= 100-130А; при горизонтальном положении валиков: для эл.Ø4 Iсв.= 130-160А и Ø3мм на Iсв.= 90-120А.
Требования к проведению сварки:
- Сварку выполнять узкими валиками (при РДС ширина валиков не более 3-х диаметров электрода).
- Последующее заполнение разделок с предварительной облицовкой поверхностей разделок по всей площади в один- два слоя.
- Заполнение разделок производить методом отжигающих валиков/слоев.
- Обеспечить симметричное и равномерное заполнение сечений при сварке, формирование плавных радиусных переходов от сечения к сечению и наличие на поверхностях заварок/ восстановленных швов технологических припусков на слесарную обработку.
- При многослойной сварке смещать границы валиков (участков) относительно предыдущего слоя.
- Тщательно заваривать подрезы на границах с основным (обработанным) металлом и кратеры. Зачищать каждый валик от шлака и сварочных брызг зубилом и стальной щеткой.
- Не допускать разогрева в зонах наплавки свыше 250-300°С.
Последовательность сварки для снижения деформаций:
- Произвести заварку корневой зоны сквозных и глубоких выборок методом поперечной «горки» с шагом ~500-600мм. Промежутки между поперечными «горками» заваривать с разбивкой на участки обратноступенчатым методом с общим направлением сварки кольцевых швов №№2,3 от середины секторов к краям (разъемам).
- Заварку протяженных несквозных выборок производить с разбивкой на участки обратноступенчатым методом от середины св. швов к краям.
- Заполнение разделки шва производить попеременно с 2-х сторон с кантовками... Контролировать величину деформаций при сварке. При выявлении угловых деформаций назначить сварку со стороны, создающей уравновешивающие внутренние напряжения.
- Заварку/ наплавку производить обратноступенчатым методом 2-мя сварщиками одновременно в диаметрально противоположных направлениях, после полного завершения одного кольцевого прохода переходить к наплавке следующего и т.д., обеспечивать симметричное и равномерное заполнение сечений.
- Производить послойную проковку наплавок пневмозубилом с закругленным бойком начиная со 2-го слоя.
- Производить регулярные замеры диаметров в контрольных сечениях при наплавке.
- Послойный контроль при заварке осуществляет сварщик. Зачистить швы отшлака и брызг для проведения контроля.
- Перед термообработкой произвести контроль геометрии узла/ детали с проверкой наличия припусков на обработку.
- Произвести термообработку для снятия напряжений после сварки.
- Выставить металлоконструкцию перед термообработкой на 3-4 технологические подставки в горизонтальном положении с равномерным опиранием на поверхности, не допуская провисаний. Обеспечить устойчивость узла подкладками и клиньями.
- Произвести термообработку.
- Дробеструить.
- Зачистить.
- Произвести правку/ термоправкку после сварки и демонтажа жесткостей.
- Контроль
Читайте также:
Справочник вредных веществ, выделяемых при сварке, и рекомендуемых СИЗОД