Аустенитная наплавка высокохромистых сталей.
1. Подготовка деталей под наплавку.
Зону наплавки и прилегающие участки на ширину 50 мм по периметру очистить и обезжирить от загрязнений. Наличие влаги в местах проведения наплавки не допускается. Для удаления влаги выполнить подогрев поверхностей заварок факелом газовой горелки.
2. Сварочные материалы для проведения наплавки.
Организацией, выполняющей работы по наплавке, должен быть назначен ответственный за подготовку и выдачу электродов. Электроды, перед использованием, не более чем за 4-6 часов прокалить в электропечи россыпью. Укладка электродов должна производиться в 3-4 слоя с взаимно перпендикулярным расположением слоев. Прокаливать следует необходимое количество электродов, которое будет использовано в течение смены. Повторная прокалка электродов не рекомендуется из-за опасности осыпания обмазки. Хранение электродов после прокалки производится в закрытом шкафе (ящике) при температуре 50-100°С, либо в герметичной таре. Режимы прокалки и сроки годности электродов после прокалки. Хранении в сухих и отапливаемых помещениях с температурой не ниже +18°С и относительной влажностью не более 50%.
Пример:
Марка электродов ЭА395/9
Тип электрода Э11Х15Н25М6АГ2 ГОСТ 10052-75
Температура прокалки - 230±20°С Время выдержки - 2 часа
Срок годности - 1 сутки.
Электроды на рабочем месте следует держать в специальном термопенале при температуре около 80°С. Каждому сварщику выдавать такое количество электродов, которое он сможет использовать в течение двух часов. Сварку электродами, производить на постоянном токе обратной полярности.
3. Требование к сварщикам.
К наплавке поверхностей деталей допускаются аттестованные сварщики после проведения дополнительной проверки - наплавки образцов используемыми электродами в различных пространственных положениях. При неудовлетворительных результатах проверки, сварщик отстраняется от работ по наплавке до получения сварщиком необходимых навыков. При неудовлетворительном качестве наплавки на деталь, сварщик должен быть отстранен от выполнения сварки.
4. Техника наплавки.
Во время выполнения наплавки следует использовать методы наложения швов, обеспечивающие минимальные сварочные напряжения и деформации, не приводящие к изменению чертежных размеров, а именно: наплавку поверхности с размером более 250x250 мм производить с разбивкой на участки размером 150x150 мм и изменением направления наложения валиков на каждом участке на 90° в каждом последующем слое (рис. 1).
Рис. 1. Схема наложения валиков при наплавке поверхности более 250x250 мм.
Первый слой наплавляется согласно рис.1 по указанным стрелкам, стрелки указывают направление сварки. В каждом последующем слое менять направление на 90°. При проведении сварочных работ поддерживать температуру в зоне наплавки не более 80-100°С. Температура промежуточных слоев не должна превышать 250°С. При размерах наплавок менее 250x250 мм наплавку вести без разбивки на участки, меняя направление наплавки в каждом последующем слое (рис. 2).
Рис. 2. Схема наложения сварных швов при наплавке с размерами менее 250x250 мм.
Стрелки указывают направление сварки и изменение его на 90° в каждом последующем слое. При наплавке многослойных швов участками, необходимо начало и концы каждого прохода смещать на 20-25мм относительно предыдущего, а при сварке «напроход» не допускать совпадения кратеров. Для снижения сварочных деформаций, попроходно производить поверхностно пластическую деформацию пневмомолотком с закругленным бойком. Диаметр бойка 8-10 мм. Наплавку первого слоя вести на токе с минимальным проплавлением основного металла. Величина тока определяется опытным путем; критерием является получение сварного валика правильной формы со стабильным сплавлением с основным металлом. Концы всех сварных швов зашлифовывать, кратеры удалять. После наплавки каждого валика отбить шлак пневматическим молотком и зачищать сварочный шов металлической щеткой. По окончании наплавки поверхность наплавленного металла и околошовную зону шириной до 50 мм обработать заподлицо с основным металлом торцевыми шлифовальными машинками с чашечными кругами. По мере шлифовки наплавляемых участков при необходимости выполнять исправление дефектов (пор, подрезов, несплавлений между валиками). По окончанию наплавки выполнить контроль на соответствия требований чертежа.
5. Контроль качества наплавки
Контроль качества наплавки осуществлять послойно внешним осмотром до и после зачистки.
Недопустимыми дефектами по результатам контроля считать: трещины любой протяженностью; поры и шлаковые включения размером более 2 мм; подрезы глубиной более 0,5 мм; несплавления между валиками и натеки металла.