Звонок бесплатный /800/ 250-35-80

Санкт-Петербург /812/ 67-67-072

Ремонт литья

1. Описание дефектов и проведенных видов контроля отливок

Выявленные дефекты литья: поры, раковины, плены, засоры, расслоения, трещины, местные врезы (от термической резки), неровности после удаления прибылей и литников, металлизированный пригар в виде пленки.

1.1. Определить фактическое наличие припусков на поверхностях, подлежащих механической обработке.

1.2. Техническое решение о возможности применения сварки, сварочных материалах, термообработке, контроле качества сварки.

2. Подготовка к выполнению наплавки (сварки)

2.1. Дробеструить, зачистить методами контроля.

Методы контроля:

  • визуальный контроль  
  • керосиновая проба - без зачистки сразу после дроби
  • МПД  
  • травление  
  • ЦД 
  • УЗД
  • рентгенография
  • стилоскопирование 
  • замер твердости НВ
2.2. Удалить дефекты до чистого металла механическим путем (на металлорежущем оборудовании, вырубкой, шлифмашинками, борфрезами) с минимальным съемом здорового металла. Выполнить плавный выход разделок в концах трещин к поверхности основного металла. Допускается ВДР (ВДС) (воздушно-дуговая резка или строжка) графитовым (угольным) электродом с подогревом и последующим съемом поверхностного слоя металла шлифмашинками на глубину: не менее 2 мм для высокохромистых сталей; до удаления следов резки для углеродистых и низколегированных сталей; не менее 1 мм для теплоустойчивых сталей; не менее 1 мм для аустенитных. Снять скосы под сварку ~ 15°, срезать острые углы, выполнить плавные радиусные переходы от сечения к сечению. Разделки должны быть доступны для сварки. Зачистить поверхности выборок и прилегающие участки шириной не менее 20 мм под контроль.

2.3. Контроль полноты удаления дефектов литья перед заваркой: ВИК; МПД или ЦД; при необходимости уточнить характер дефектов травлением. Оформить формуляр выборок.

2.4. Удалить загрязнения, масло. Обезжирить уайт-спиритом (ацетоном). Дать контрольные риски для контроля геометрических размеров при выполнении наплавки. Маркировать (мелом), кернить границы участков под наплавку. Эскиз установки технологических жесткостей (т/ж) (спаривания), жесткого закрепления детали перед сваркой. Разметить и отрезать из профильного проката технологические жесткости, планки из листа для спаривания. Зачистить под сварку. Установить и приварить технологические жесткости. Перед приваркой технологические жесткости из углеродистой стали к поверхностям деталей из высокохромистой стали произвести 2-х слойную наплавку на соответствующие кромки т/ж прокаленными электродами ОЗЛ-6. Для предотвращения остаточных деформаций произвести: жесткое закрепление под наплавку; предварительный выгиб (изгиб) под наплавку (для создания растягивающих напряжений). Для заварки сквозных выборок изготовить подкладные планки из аналогичных марок сталей.

2.5. Произвести предварительный и сопутствующий местный подогрев до t: Для сталей 12МХ, 12МХЛ, 15ХМ до 100-200°С; Для сталей 20Х, 20ХМ, 20ХМЛ до 150-250°С; Для сталей 12Х1МФ, 20ХМФЛ, 15Х1М1Ф, 15Х1М1ФЛ до 200-300°С. Подогрев производить с симметричным вводом тепла относительно ЦТ. Контроль t подогрева контактной термопарой. Укрыть асбестовым или теплоизолирующим полотном в 3 слоя.

2.6. Прокалить электроды.

     Марка              Tемпература прокалки, °С            Время выдержки, час     
 ЭА-395/9  200-250  2
 УОНИИ13/45  380-420  3
 ЦЛ-45  380-420  3
 ЦЛ-51  380-420  3
 ЛМЗ-4  440-460  2
 ЭМ-96/36  440-460  2
 ЭА-400/10У  120-150  2

2.7. К работам по наплавке допускаются сварщики, аттестованные на (РДС, полуавтоматическую сварку в защитном газе, РАДС) сварку данных сталей. Произвести наплавку РДС, п/а в защитном газе с подогревом: -выборок после удаления дефектов литья; -поверхностей для восстановления геометрических размеров детали.

I этап

Произвести наплавку облицовки не менее чем в 2 слоя. Наплавку протяженных выборок произвести с разбивкой на участки обратно-ступенчатым методом. Наплавку выполнять узкими валиками шириной не более 2,5 (3,0) Ø электрода с минимальным проплавлением основного металла. При наплавке 2-го и последующих слоев смещать границы участков относительно предыдущего слоя. Не допускать сильного разогрева; при разогреве наплавки выборки, переходить с одной выборки на другую; обеспечивать симметричное (диаметрально противоположное) направление сварки (возникающие св. напряжения должны уравновешивать друг друга). Наплавкой устранить концентраторы напряжений, обеспечить плавные переходы от сечения к сечению. Устранить подрезы на границе с основным металлом. Тщательно заплавлять кратеры при сварке.

II Этап

Выполнить многослойную заварку выборок для обеспечения ТТЧ (технических требований чертежа) с рассредоточенным вводом тепла методом «каскад» или «горка». Контролировать температуру подогрева. Тщательно заплавлять кратеры. Зачищать от шлака и брызг при сварке. Проковывать для снятия сварочных напряжений (при сварке н/у сталей электродами Э42А). Послойный контроль при наплавке осуществляет сварщик. При необходимости произвести термоотдых при t подогрева в течение 8-10 часов. Произвести удаление корня швов ВД-строжкой, не снижая t подогрева, затем выполнить термический отдых или промежуточный термический отдых. После ВДР снять слой металла аналогично. Шлифовальной машинкой (борфрезами, вырубкой) удалить (срезать) технологические подкладки, зачистить до чистого металла корневую часть наплавки, зачистить под контроль. Контроль качества выборок ВПК, МПД (ЦД). Завершить сварочные работы. Обеспечить наличие технологических припусков на механическую обработку или слесарную доработку поверхности. Наплавить отжигающий слой (валик) не касаясь основного металла.

3. Термообработка

Технологическая инструкция на термообработку сварных конструкций из углеродистых и нелегированных сталей. Технологическая инструкция на термообработку сварных конструкций из теплоустойчивых сталей. Технологическая инструкция на индукционную местную термообработку.

4. Зачистка для обеспечения ТТЧ и проведение контроля.

5. Контроль качества наплавок и прилегающих участков.

5.1. Визуально-измерительный контроль.

5.2. Керосиновая проба.

5.3. МПД или ЦД; при необходимости уточнить характер дефектов травлением.

5.4. УЗД.

5.5. Рентгенография.

5.6. Стилоскопирование.

5.7. Замер твердости металла шва (ОШЗ, основного металла).

Соблюдать инструкции по Технике Безопасности:
- для слесарей;
- для зачистки;
- для обрубщиков;
- для термистов;
- для газорезчиков;
- для стропальщиков;
- для сварщиков

Ремонт литья, как и чугунное литье, сложный, трудоемкий процесс, требующий качественного оборудования и высокой квалификации специалистов. При выборе предприятия, выполняющего литье, обратите внимание на соответствие технологии и желательно современного автоматизированного оборудования.


Читайте также:

Автоматическая сварка односторонних стыковых швов

Электрическая дуговая сварка

Подача компенсирующего (приточного) воздуха

Вредное влияние сварочной дуги

Вакуумная и мокрая уборка пыли в цехах

Товар успешно добавлен в корзину

Продолжить покупки Оформить заказ

Ошибка добавления товара в корзину

Ошибка обновления