Звонок бесплатный /800/ 250-35-80

Санкт-Петербург /812/ 67-67-072

Испытание СИЗ

Сварочные маски проходят обязательные испытания на заводе изготовителе с обязательной сертификацией. Количество масок которые проходят испытание устанавливается европейскими нормами (EN), и меняется в зависимости от серии и типа масок. Из партии для испытаний выбираются по принципу случайного выбора. Перед проведением работ по измерению и испытанию сварочных масок щитки кондиционируют в течение 24 часов в закрытом проветриваемом помещении с температурой воздуха (20±2)°С и относительной влажностью не более 65 %.


Проверка размеров и веса масок. Для проверки геометрических размеров корпусов масок на заводе - изготовителе применяется специальное оборудование. Допускается по нормативным документам применения измерительного инструмента: металлическая линейка; штангенциркуль; весы. Измерительные инструменты должны по точности соответствовать требованиям стандартов.

  • Размеры корпуса щитков измеряют металлической линейкой с точностью ±1 мм. Ширину лент наголовного крепления, размеры смотрового стекла, расстояние между корпусом и лобной частью наголовного крепления измеряют металлической линейкой или штангенциркулем с точностью ±1 мм.
  • Щитки взвешивают на весах с погрешностью не более 0,005 кг.


Испытание на горение материала. Материал корпусов масок Optrel изготавливается в Швейцарии по новейшим технологиям и отвечает современным требованиям производства при высоких температурах (сварка в закрытых сосудах и сварка с подогревом).


Дизайн. Современный дизайн придает сварочной маске как индивидуальность, так и практичность. Проводится обязательная проверка: -регулировки наголовного крепления; -заменяемости смотровых стекол; -заменяемости корпуса щитка. Качество поверхности щитков проверяют визуальным осмотром без применения лупы. Проводится проверка регулировки наголовного крепления по охвату головы. У большинства масок, например, популярной маски Tecmen ADF 715S очень удобное регулируемое оголовье. Проверка регулировки проводится без применения специального инструмента.


Надежность поворотно-фиксирующих устройств. Испытание на стенде испытательного центра или вручную. Заказчик сам легко может провести такие испытания. Через каждые 500 циклов проводят проверку фиксирования корпуса или подвижного стеклодержателя в закрытом и открытом положениях, при этом допускается регулировка поворотно-фиксирующего устройства. Положительным результатом считается способность поворотно-фиксирующего устройства после проведения испытаний обеспечивать фиксацию корпуса в закрытом и открытом положениях.


Воздействия при транспортировке. Это очень важные испытания, т.к. маски могут находиться в пути очень длительное время. Стенд, имитирующий транспортную тряску с частотой 2-3 колебания в 1 с и максимальном ускорении 30 м/с. Перед испытанием проводится обязательное кондиционирование масок. Щитки, упакованные в транспортную тару, жестко крепятся на платформе стенда без дополнительной амортизации. Механические испытания проводится в течение 1 ч. Положительным результатом считается отсутствие разрушений конструкции и смотровых стекол щитка.


Климатические условия. Испытание стойкости щитков к воздействию климатических факторов внешней среды при транспортировании и работе фирма изготовитель проводит очень тщательно. Камеры климатические, обеспечивающие поддержание в рабочем объеме заданной температуры с погрешностью ±3°С не менее 24 ч и относительной влажности с погрешностью ±3% не менее 48 ч. Щитки в транспортной упаковке выдерживают в камерах при максимальном и минимальном значении температур транспортирования в течение 4 ч, с последующей выдержкой в нормальных климатических условиях в течение 24 ч. Щитки помещают в камеру влажности и выдерживают в течение 48 ч при значениях влажности, соответствующих условиям транспортирования, с последующей выдержкой в нормальных климатических условиях в течение 24 ч.

При испытании на тепло- и холодоустойчивость щитки выдерживают в камерах при температурах, соответствующих максимальной и минимальной температуре эксплуатации щитков. В камерах должно обеспечиваться поддержание температуры с погрешностью ±3 °С. Время экспозиции - 4ч. При испытании на устойчивость к смене температур щитки подвергают воздействию трех непрерывно следующих друг за другом циклов изменения температуры. В каждом цикле щитки помещают в камеру холода с температурой, соответствующей минимальной температуре при эксплуатации щитков, и выдерживают в течение 4 ч, затем переносят в камеру тепла с температурой, соответствующей максимальной температуре при эксплуатации щитков, и выдерживают 4 ч. Время переноса щитков из камеры в камеру не должно превышать 5 мин. При испытании на влагоустойчивость щитки выдерживают в камере влажности в течение 48 ч при относительной влажности (95±3) % и температуре (25±3) °С. За окончательный результат испытаний принимается соответствие каждого испытуемого щитка требованиям нормативной документации.


Прочность. Сборочно-сварочные зоны -зоны повышенной опасности, и сварщик должен быть защищен маской от воздействие ультрафиолетовых и инфракрасных лучей, а также от брызг, шлака и от удара различных предметов.

Щитки кондиционируют в течение 24 ч в закрытом проветриваемом помещении с температурой воздуха (20±5) °С, после чего надевают на макет головы и закрепляют на стенде при помощи специального устройства.

Масса ударника, необходимая для проведения испытаний в соответствии с приложением, обеспечивается путем наполнения его полости дробью. Проверка массы осуществляется взвешиванием на весах. Специальный стенд для испытания прочности щитков, имеющий металлическую станину массой не менее 20 кг со стойками, на которых вертикально укреплена направляющая труба длиной 1 м с устройством для удержания и сбрасывания ударника.


Инструменты: Весы с погрешностью взвешивания не более 0,1 г. Линейка метровая металлическая с ценой деления 1 мм. Высоту сбрасывания ударника проверяют при помощи линейки. Обеспечить горизонтальное положение щитка на макете головы таким образом, чтобы точки приложения ударов бойка находились внутри окружности радиусом 15 мм, проведенным из центра стекла.

Щитки испытывают при помощи свободно падающего с высоты (1,3±0,005) м ударника со съемным бойком из стали твердостью не менее 350 НВ в форме полусферы радиусом (11+0,1) мм.

При заданном значении энергии ударника производят три удара с одинаковой энергией по корпусу щитка или по стеклу. Щиток считают годным, если после трех ударов на корпусе щитка или смотровом стекле не обнаружено трещин, сколов, а сам корпус или стекло остались надежно закрепленными.


Читайте также:

Сварка Миг-Маг

История компании Optrel

Особенности конструкций и монтажа пылепроводов

Класс самозатемняющегося светофильтра

Требования к производственным помещениям, оборудованию, технологическим процессам и приспособлениям

Товар успешно добавлен в корзину

Продолжить покупки Оформить заказ

Ошибка добавления товара в корзину

Ошибка обновления